簡析齒輪加工工藝工序發展

齒輪加工過程是由若干工序組成的。為了獲得符合精度要求的齒輪，整個加工過程都是圍繞著齒形加工工序服務的。下面齒輪加工廠家首岳帶您大概了解下齒輪加工工藝的發展。

1、毛坯原材化

毛坯是生產的基礎，也是整個工藝設計的出發點。為了獲得高性能的產品、減小熱處理變形，我們要控制毛坯的金相組織等各項指標。目前普遍采用鍛造毛坯，鍛造后進行正火或等溫正火等預熱處理方法。在歐洲考察期間，我們注意到歐洲的齒輪生產廠家，包括知名廠家，很少用鍛件毛坯，從齒輪軸、花鍵軸到盤形齒輪，甚至300mm以上直徑的弧齒錐齒輪大多都采用圓鋼下料。有的甚至不經下料，直接用幾米長的圓鋼在車床上完成齒坯加工后再截斷。毛坯原材化可以降低成本和縮短生產周期。毛坯不經鍛造，可以節約的成本包括鍛打費、預熱處理費、材料加熱氧化損耗費、運輸費等。直接采用原材料代替鍛造毛坯，一般可節約毛坯費用20%以上，生產周期可以縮短10天左右。對于高精度的齒輪，毛坯原材化的前提是高品質的原材料和完備的熱后加工手段。

2、齒面精加工熱后化

齒面精加工采用的工藝方法主要有剃齒、磨齒、珩齒、刮齒。除剃齒外，其他3種工藝方法都是在熱后加工。但是剃齒調整方便、加工效率高，投資少，成本低，因此應用最廣，是最主要的齒面精加工方法。但是剃齒不能進行硬態加工，為了消除熱處理變形的影響，剃齒一般要比產品精度高半級到一級。目前，剃齒雖然仍是非常重要的齒形精加工方法，但是越來越多地為磨齒、刮齒所代替。磨齒主要采用蝸桿砂輪磨和成形磨，刮齒是在熱后再次對齒輪進行滾齒加工，熱后加工成的齒輪精度即是零件的最終精度，不用擔心熱處理變形問題。這樣可以減少為防止熱處理變形而提高原材料（毛坯）的成分、金相組織等的技術要求，降低毛坯成本和加工成本。

3、再制造技術

齒輪加工機床設計開發過程中，應從全生命周期角度出發，充分考慮機床資源的循環重用，采用可拆卸回收性設計以及模塊化設計等方法，便于機床報廢后進行再制造及技術提升。齒輪加工機床具有較高的回收利用價值，可重用部件資源回收利用率較高，而且再制造成本較低，如再制造滾齒機成本僅為同種技術水平的新滾齒機的50～60%。通過再制造，機床大量零部件得以重用，避免制造這些零部件的過程（鑄造、焊接、切削加工和熱處理等）中的環境污染及資源、能源消耗，也避免了對這些零部件進行回收處理過程的資源消耗與環境污染。

4、質量控制SPC化

SPC（Statistical Process Control）是檢測和控制工藝過程的一種方法，是為了用最小的費用成本，保證生產出精度具有高度一致性的產品。SPC通過檢測制造過程收集加工數據進行統計分析，不受人為的主觀因素影響，及時發現引起加工精度變化的根本原因。SPC可以預示是否需要調整加工過程，如調整工裝夾具、改變工藝參數等。當檢測點落在上警告線UWL和下警告線LWL之間時，說明生產過程穩定；當檢測點落在上警告線UWL與上控制線UCL之間，或下警告線LWL與下控制線LCL之間時，說明加工系統出現問題，但仍可繼續生產，需要加大檢測頻次；當檢測點落上控制線UCL以上或下控制線LCL以下時，說明生產過程必須停下檢查，尋找加工系統不穩定的原因，進行工藝參數調整等，從而保證生產出質量穩定的產品零件。

如今，齒輪加工正朝著高效、高精度及綠色制造方向發展，齒輪加工也正朝著全數控、功能復合、智能化、自動化及信息化方向發展。廣大技術工作者要抓住這一發展趨勢，更好地為我國的齒輪加工行業提供高效、復合、智能的技術服務。